非標(biāo)加工件的新發(fā)展

   機械零件投入機械加工的每張圖紙都有去毛刺的技術(shù)要求，去毛刺工序，工藝人員往往無法編制工藝文件，通常采用銼刀、布輪、砂布、砂帶等辦法來去除毛刺。
隨著科學(xué)技術(shù)的進步和生產(chǎn)的發(fā)展，人工去毛刺已不能適應(yīng)現(xiàn)代市場竟?fàn)幍漠a(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)方式的要求，光整加工技術(shù)逐步取代了傳統(tǒng)的去毛刺工藝，而且越來越被人們所重視，目前有些先進企業(yè)機械零件的精整與光飾已被技術(shù)人員編入圖紙技術(shù)要求的內(nèi)容，并形成了標(biāo)準(zhǔn)工序。選、振動篩選、手工電磁分選和傳送帶式磁力分選，可根據(jù)實際情況選用。磨塊與工件的清洗采用超聲波清洗方法最佳，再用清請水沖洗干凈，要特別注意工件的脫水烘干和防銹處理。
   大量工藝試驗發(fā)現(xiàn)，工件經(jīng)滾磨光整加工后表面光潔錚亮，其表層的活躍金屬分子赤裸暴露在空氣中很快氧化變黑，繼而生銹，原因清洗后留在零件表面上的水膜形成了電化學(xué)腐蝕所必須的一層電解質(zhì)溶液。水的電離度雖小，但仍可電離成h+和[oh]-，這種電離過程隨溫度升高而加快。同時水中還溶解有co2、so2等，都極易與水結(jié)合。
包括磨料的選擇、擠壓力的大小、循環(huán)次數(shù)、夾具的合理設(shè)計等。
優(yōu)點:擠壓研磨是對金屬材料進行微量去除，對零件內(nèi)腔交叉部位去毛刺并倒圓，達到精細加工的目的。磨粒流加工具有精確性、穩(wěn)定性和靈活性。廣泛用于汽車業(yè)和各種生產(chǎn)制造業(yè)。它最根本的優(yōu)點是：可以通達零件復(fù)雜而難以進入的部位；拋光表面均勻、完整；批量零件的加工效果重復(fù)一致。這些加工特點使零件性能得到改善，壽命延長，同時減免繁雜的手工勞動，大大降低勞動強度。如汽車進氣管，手工拋光其內(nèi)表面時，只能先切割開，拋光后再焊接起來。而用磨粒流加工方法，不需要切割打開就可以完成內(nèi)表面拋光。除了作為一種拋光手段，磨粒流工藝還可以對一些表面形狀公差、質(zhì)量要求極其嚴(yán)格的零件進行微量磨削加工。
   應(yīng)用：磨料流加工適用于加工不同的零件和尺寸。小至 0.2mm的小孔或1.5mm直徑的齒輪，大至50mm直徑的花鍵通道，甚至1.2m的透平葉輪。加工大型零件的機床可以裝置回旋臂或輸送軌道。
該工藝已廣泛用于汽車零部件的精加工：進排氣管、進氣門、增壓腔、噴油器、噴油嘴、氣缸頭、渦輪殼體和葉片、花鍵、齒輪、制動器等。如：粗糙的氣缸頭鑄造件在專門的二工位磨粒流生產(chǎn)線上，每小時生產(chǎn)量可達到30件，粗糙度從ra4μm或ra5μm達到ra0.4μm,可使廢氣排放量減少7%，發(fā)動機功率增加6%，行駛里程數(shù)增加5%。近年來研制開發(fā)出的微孔磨粒流機床，在加工噴油嘴方面獨樹一幟。它根據(jù)擠出壓力、磨料溫度和粘度之間的關(guān)系，進行復(fù)雜的程序運算。加工過程中，當(dāng)噴油嘴的設(shè)定流量到達時，加工即自動停止。加工時間在10秒左右，流量散差可控制在±1%。與此加工設(shè)備配套的還有流量測試儀以及高壓清洗設(shè)備。這些設(shè)備可根據(jù)用戶需要，提供單工位或多工位的。也可以是帶機械手連接，包括加工、測量、清洗的全套系統(tǒng)。